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盐雾腐蚀试验1小时等于自然条件下多少天

盐雾腐蚀试验1小时等于自然条件下多少天   


人工模拟盐雾试验主要分为4种:

中性盐雾试验(NSS);
乙酸盐雾试验(AASS);
铜加速乙酸盐雾试验(CASS);
交变盐雾试验。

(1)、 中性盐雾试验(NSS试验)是出现最早目前应用领域最广的一种加速腐蚀试验方法。它采用5%的氯化钠盐水溶液,溶液PH值调在中性范围(6~7)作为喷雾用的溶液。试验温度均取35℃,要求盐雾的沉降率在1~2ml/80cm².h之间。
  
(2) 、醋酸盐雾试验(ASS试验)是在中性盐雾试验的基础上发展起来的。它是在5%氯化钠溶液中加入一些冰醋酸,使溶液的PH值降为3左右,溶液变成酸性,最后形成的盐雾也由中性盐雾变成酸性。它的腐蚀速度要比NSS试验快3倍左右。
  
(3)、 铜盐加速醋酸盐雾试验(CASS试验)是国外新近发展起来的一种快速盐[page] 铜盐加速醋酸盐雾试验(CASS试验)是国外新近发展起来的一种快速盐雾腐蚀试验,试验温度为50℃,盐溶液中加入少量铜盐—氯化铜,强烈诱发腐蚀。它的腐蚀速度大约是NSS试验的 8倍。
  


盐雾腐蚀试验设备



盐雾试验结果评定

盐雾试验的结果评定方法包括:评级法;腐蚀物出现评定法;称重法。

1,评级法
是把腐蚀而积与总而积之比的百分数按一定的方法划分成几个级别,以某·个级别作为合格判定依据,它适合平板样品进行评价。如GB/T6461-2002,ISO 10289-2001,ASTM B 537-70(2013),ASTM D 1654-2005均采用该方法对盐雾测试结果进行评估。
保护评级和外观评级


RP和RA值的计算方式:

RP—保护评级值;
RA—外观评级值;
A—计算RP时,为基体金属腐蚀部分占总面积的百分比;计算RA时,为保护层腐蚀部分占总面积的百分比。

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覆盖层分类及主观评价

保护评级的表示方法为:RA/—
如:轻微生锈超过表面1%,小于表面2.5%时,表示为:5/—

外观评级的表示方法为:—/RA值+主观评价+覆盖层破坏等级
如:中度起斑点,面积超过20%,表示为: —/2mA

性能评级的表示方法为:RA值+主观评价+覆盖层破坏等级
如:试样未出现基体金属腐蚀,但出现小于总面积的1%的阳极性覆盖层的轻度腐蚀,表示为10/6sC

对基体金属呈阴极性的覆盖层照片(图片来源:ISO 10289-1999)


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腐蚀物出现评定方法

是一种定性的判定方法,它以盐雾腐蚀试验后,产品是否产生腐蚀现象来刘一样品进行判定。如JB4159-1999,GJB4.11-1983,GB/T4288-2003采用该方法对盐雾测试结果进行评估。

常见电镀件盐雾试验后的腐蚀特征表
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2,称重法

是通过对腐蚀试验前后样品的重量进行称重的方法,计算出受腐蚀损失的重量来对样品耐腐蚀质量进行评判,它特别适用于对某种金属耐腐蚀质量进行考核。
腐蚀速率计算方法:
V失— 金属腐蚀速率,g/m2·h;
m0 — 试件腐蚀前的质量,g;
m1 — 试件腐蚀前的质量,g;
S — 试件的面积,m2;
t — 试件的腐蚀时间,h。


盐雾试验的影响因素
试验温湿度

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金属腐蚀的临界相对湿度大约为70%。当相对湿度达到或超过这个临界湿度时,盐将潮解而形成导电性能良好的电解液。当相对湿度降低,盐溶液浓度将增加直至析出结晶盐,腐蚀速度相应降低。温度升高,分子运动加剧,高盐雾腐蚀速度越快。国际电工委员会指出:温度每升高10℃,腐蚀速度提高2~3倍,电解质的导电率增加10~20%。对于中性盐雾试验,一般认为试验温度选在35℃较为恰当。
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溶液的浓度

浓度在5%以下时,钢、镍、黄铜的腐蚀速度随浓度的增加而增加;当浓度大于5%时,这些金属的腐蚀速度却随着浓度的增加而下降。这是因为,在低浓度范围内,氧含量随盐浓度的增加而增加;当盐浓度增加到5%时,氧含量达到相对的饱和,如果盐浓度继续增加,氧含量则相应下降。氧含量下降,氧的去极化能力也下降即腐蚀作用减弱。对于锌、镉、铜等金属,腐蚀速度却始终随着盐溶液浓度的增加而增加。

样品的放置角度

盐雾的沉降方向是接近垂直方向的,样品水平放置时,它的投影面积最大,样品表面承受的盐雾量也最多,因此腐蚀最严重。研究结果表明:钢板与水平线成45度角时,每平方米的腐蚀失重量为250 g,钢板平面与垂直线平行时,腐蚀失重量为每平方米140 g。GB/T 2423.17-93标准规定:平板状样品的放置方法,应该使受试面与垂直方向成30度角。
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pH值

pH值越低,溶液中氢离子浓度越高,酸性越强腐蚀性也越强。中性盐雾试验(NSS) pH值为6.5~7.2。由于受到环境因素的影响,盐溶液的pH值会发生变化。为此国内外的盐雾试验标准对盐溶液的pH值范围都作了规定,并提出稳定试验过程中盐溶液pH值的办法,以提高盐雾试验结果的重现性。

盐雾沉降量和喷雾方式


盐雾颗粒越细,所形成的表面积越大,被吸附的氧量越多,腐蚀性也越强。传统的喷雾方法包括气压喷射法和喷塔法,最明显的缺点是盐雾沉降量均匀性较差,盐雾颗粒直径较大。不同的喷雾方法对盐溶液的pH值也会产生影响。

盐雾试验分为二大类,一类为天然环境暴露试验,另一类为人工加速模拟盐雾环境试验。人工模拟盐雾环境试验是利用一种具有一定容积空间的试验设备——盐雾试验箱,在其容积空间内用人工的方法,造成盐雾环境来对产品的耐盐雾腐蚀性能质量进行考核。它与天然环境相比,其盐雾环境的氯化物的盐浓度,可以是一般天然环境盐雾含量的几倍或几十倍,使腐蚀速度大大提高,对产品进行盐雾试验,得出结果的时间也大大缩短。如在天然暴露环境下对某产品样品进行试验,待其腐蚀可能要1年,而在人工模拟盐雾环境条件下试验,只要24小时,即可得到相似的结果。

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具体时间换算为:
中性盐雾试验24h ⇌ 自然环境1年
醋酸盐雾试验24h ⇌ 自然环境3年
铜盐加速醋酸盐雾试验24h ⇌ 自然环境8年


盐雾试验相关的标准

标准号 标准名称 GB/T 10125-2012 人造气氛腐蚀试验 盐雾试验 GB/T 12967.3-2008 铝及铝合金阳极氧化膜检测方法第3部分:铜加速乙酸盐雾试验(CASS试验) GB/ T6461-2002 金属基体上金属和其它无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级 GB/T 2423.17-2008 电工电子产品环境试验 第2部分:试验方法 试验Ka:盐雾 GB/T 2423.18-2012 环境试验 第2部分:试验方法 试验Kb:盐雾,交变(氯化钠溶液) JB 4159-1999 热带电工产品通用技术要求 GJB 4.11-1983 船舶电子设备环境试验盐雾试验 ASTM B 117-2007 Standard Practice [page]for Operating Salt Spray (Fog) Apparatus ASTM B 368-2003 Standard Test Method for Copper-Accelerated Acetic Acid-Salt Spray (Fog) Testing ASTM B 537-70 (2013) Standard Practice for Ratingof Electroplated Panels Subjected to Atmospheric Exposure ASTM D 1654-2005 Standard Test Method for Evaluation of Painted or Coated Speciments Subjected to Corrosive Environment ASTM G 85 -2011 Standard Practice for Modified Salt Spray (Fog) Testing

 

 

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